.有關電刷故障的幾點分析及建議

    加強對電刷表面氧化膜的認識，創建其形成和正常工作的條件。有些故障的發生，主要原因是因為電刷表面的氧化膜潤滑層無法形成。氧化膜的形

成需要一些條件，當條件不滿足時，氧化膜無法形成或形成不良。主要有以下幾個原因：

(1) 溫度過高：電刷的氧化膜一般在70℃ 左右較易形成。當集電環、電刷出現過熱故障時，通常溫度都在15O℃ 以上。此時即使換上新的電刷，氧化膜也不易形成，無法起到潤滑作用，電刷磨損將加劇，導致溫度繼續升高，成為惡性循環。此時可采取外部強迫降溫的方法，譬如涂抹凡士林、大功率風扇通風等手段，使集電環溫度降到正常范圍內，持續一段時間，讓電刷表面氧化膜逐漸形成，使之進入良陛循環狀態。

(2) 冷卻空氣中有污染性雜質：空氣中的雜質對電刷表面氧化膜的形成將帶來不利影響。這些雜質包括：硫化物或鹵族元素的腐蝕性氣體、空氣中油氣混合物、粉塵、鐵屑、鐵銹粉塵、碳粉等其他雜質。電刷磨損時，本身會產生碳粉的粉塵雜質。可采用在刷架罩冷卻通風循環通道上安裝過濾裝置來改善刷架罩內的空氣質量。

(3) 空氣濕度太低或含氧量太低：電刷表面氧化膜的形成需要空氣中有一定的水分含量，即空氣濕度不能太低，但也不能太高。另外，氧化膜的形成主要與空氣中的氧氣發生氧化作用而產生，當含氧量過低時也不利于氧化膜的形成。

氧化膜無法形成或形成不良除與上述因素有關外，還有電刷過度研磨、使用溶劑進行擦拭、集電環表面光潔度不良以及碳刷材質不合格等原因。

1.電刷壓力調整不當

電刷壓力過小時會使電刷與集電環接觸不良，容易產生火花使集電環過熱，有時甚至燒蝕集電環使之出現麻點；電刷壓力過大時會使電刷與集電環的摩擦力增大，這不僅加劇機械磨損，而且會使集電環因摩擦發熱較多產生過熱。

解決的辦法：適當調整電刷與壓緊彈簧間的壓力。具體要求是各電刷所受壓力均勻穩定，其單位壓力一般在(15～25)kPa之間，各電刷之間的壓力差在平均值的±5%以內。另外，盡管隨著電刷的磨損壓緊彈簧能自動調整，使電刷壓力基本穩定，但仍需經常檢查電刷的工作狀態，確保電刷在刷握內能自由滑動，無卡刷現象與過熱現象發生。

2. 電刷與刷握的間隙不符合要求

電刷與刷握之間的間隙過小，會使電刷在刷握內上下自由滑動困難，甚至有可能卡住電刷；電刷與刷握之間的間隙過大，會使電刷在電機運轉時晃動，與集電環接觸不穩定，甚至使電刷“啃邊”。以上兩種情況都能夠使集電環過熱，還有可能使電刷與劇握側壁產生電流通路，出現電刷附焊。

解決的辦法：選擇恰當結構的電刷型式，清理刷握內表面與電刷外表面，使兩者配合良好。具體要求是：電刷的結構型式與刷握一致，清理刷握內表面光滑平整無毛刺，其粗糙度小于3．0～3．2um；電刷外表面研磨光滑，并使電刷與刷握之間的寬度間隙為0.1～ 0.4mm之間，厚度間隙為0.05～0.3Omm之間。

一般使每塊電刷的載流量不超過80A。

校核電機與其拖動的機電設備的水平，調整好間隙。一般要求電機運行時，轉子軸向移動的間隙不超過軸徑的2% 。

對橢圓度超差的集電環進行削磨．使各環直徑之差不超過外徑的1%，不圓度小于0．06mm；對徑向偏擺超限的集電環進行修復，使集電環工作面的偏擺不超過O．03mm。

3.維護方面

及時清掃

及時清掃集電環表面與刷握內的碳粉；用干凈的白布蘸汽油擦集電環表面，使其保持潔凈光亮。防護罩上的灰塵，應及時清掃，可增加防護罩上的散熱孔，或用8號鐵絲另編防護罩取代原來的防護罩，以改善通風散熱的條件。此外，還要注意消除污染源。

及時更換電刷

當電刷磨去整個高度的三分之二時就要及時更換。更換電刷時要注意：① 新電刷要與原來使用的電刷型號相同；

② 每次更換電刷的數目不宜過多．否則困新電刷的有效接觸面積減少，會使電流密度增大過多，一般要求每相上更換的電刷不超過該相電刷總數的1/4；

③ 新電刷要磨合工作面，磨合時可把0號砂布條包繞在集電環上，再裝上新電刷，然后轉動轉子使集電環上的砂布條旋轉，摩擦電刷的工作面，使其與集電環有3/4的接觸面。

及時維修集電環

及時維修集電環。在維修時，要視集電環損蝕的程度采取相應的方法。如果集電環是灼傷痕深度小于1mm、損傷面積在20%下的輕度損蝕，則可先用細銼與油石打磨，然后用0號拋光砂布清除毛刺與麻點，最后用白布蘸少許機油對集電環表面精拋光。如果集電環的灼傷痕深度超過1mm、損傷面積超過20%，則應對集電環進行車磨，其中對容量不大的電機，可拆卸轉子上車床進行車削；對于容量較大的電機，轉子拆裝困難，可在軸伸端加裝一小輪盤(或直接利用負載傳動機構)，然后用一臺小電動機拖動轉子旋轉，再用銼刀、油石進行較大強度銼磨。無論大小電機，其集電環在進行車削或銼磨后，再用0號砂布研磨工作面，然后用砂布背面或粗紙緊貼集電環表面進行拋光，最后用舊砂布或白布蘸少許機油對集電環表面進行精拋光．使維修后的集電環表面粗糙度在1.2um左右。