一、加壓溶氣氣浮機工作原理及結構特點

 1、結構組成：①槽體 ②微氣泡發(fā)生器  ③容器裝置  ④配藥裝置  ⑤排泥槽  ⑥出水管

 2、結構特點：

由于槽體制造上的特點，它是以高效率的溶氣機理，經分置的微氣泡發(fā)生器，將原水、溶氣水及藥品（一切線旋流進入）得以快速結合、釋放、絮凝、升浮、微氣泡均勻、密度大，至槽體中上部時，升浮速度趨于穩(wěn)定零速度，形成立體微循環(huán)狀態(tài)，保證了微氣泡與廢水中的絮凝體充分接觸、結合。不論在結合過程中或已經結合的絮凝物，都不會受外力而被破壞其結合，絮凝物浮層穩(wěn)定。

 3、工作原理：

配藥裝置：藥品經流量計、溶解、過濾、膠板泵送（按一定的工藝配比）至氣浮槽內微氣泡發(fā)生器，同時原水及經溶氣水（為減少處理負荷，溶氣水可用原水）分別進入氣泡發(fā)生器，經溶水器裝置的相對穩(wěn)定的壓力作用，高密度的溶氣水與藥水、原水能快速釋放壓、升浮，保證了微氣泡與廢水中絮凝體充分接觸結合，微氣泡帶動懸浮物上浮之中上部時形成了穩(wěn)定的浮層，立體微循環(huán)也趨于穩(wěn)定，懸浮物在結合過程中不易受外力破壞其結合，清水在立體微循環(huán)作用下，在槽體中下部澄清區(qū)周圍儲存，經清水排出口排走。當絮凝物在槽體上平面形成穩(wěn)定的浮層，且逐漸升高到一定水平面時，自然從帶傾斜的排泥槽排走，無需增加動力設備，當需定時排污時，關閉各出水（清水閥）閥，液位即可上升，浮層全部排除徹底。另外底部沒有排污閥，沉淀底部的污物可定期排污。

二、加壓溶氣氣浮機技術關鍵與特點

1、處理效率高

氣浮處理效率的高低，取決于單位體積溶氣水所能浮起的懸浮粒子的最大絕對重量。我們將其定義為單位浮量，這是溶氣水質量好壞的一項客觀指標。空氣屬于難溶于水的物質，常壓下，空氣在水中的溶解度約為1.8%，在0.3Mpa的壓力下，溶解度可達到5.4%，如何讓這些有限的溶解空氣充分發(fā)揮作用，是氣浮的技術關鍵。而縮小氣泡的直徑、增大氣泡群密度、改善氣泡均勻度，是提高氣浮效率的關鍵。三者互相關聯(lián)，互相制約。1個100mm的氣泡如果變成等體積的1mm的氣泡，其數(shù)量可以達到106個，所以在容解空氣總量一定的前提下，縮小單個氣泡的直徑，即可增大氣泡群密度，同時氣泡群的均勻性也可以改善。傳統(tǒng)氣浮效率低，其最重要的原因之一就是因為所產生的氣泡直徑過大，主體氣泡群氣泡的直徑一般都在50mm以下，氣泡群的密度（消能后單位體積溶氣水中所含氣泡個數(shù)）一般在108個/cm以下，氣泡群均勻性（主體氣泡群數(shù)量占總氣泡數(shù)量的比例）差，直徑大于100mm的氣泡占85%以上，這些氣泡都屬于無效浮選氣泡。而且由于氣泡直徑過大，導致氣泡上升速度過快，致使絮凝體遭到沖擊而破裂，浮選效果較低。而本案所產生的微氣泡直徑在1mm左右，密度高于1012個/cm3,同時氣泡大小均勻，這就保證了較高的處理效率和非常好的處理效果。

2、溶氣利用率高

本案的溶氣利用率接近100%，傳統(tǒng)的惡渦凹式氣浮只有10%左右，而早期的氣浮僅為6%左右。氣浮效率的高低，同溶氣效率沒有太大關系，最終取決于溶氣利用率的高低。以溶氣壓力為例，從0.3Mpa提高到0.5Mpa，其溶氣效率最高提高一倍，但相應的溶氣設備的結構上就復雜得多，檢修也相應復雜。

研究表明，只有比懸浮粒子（絮凝前的單個懸浮粒子）直徑小的氣泡，才能與該懸浮粒子發(fā)生有效的吸附作用。在自然水體中，短時間內難以沉淀的懸浮粒子，其直徑大多在10—30mm，50mm以上的固態(tài)懸浮粒子經過幾小時的靜置，可以自然下沉或浮出水面。浮化液粒子主體粒徑在0.25—2.5mm之間，其中少量大顆粒之際國內約10mm左右。所以1mm左右微氣泡對絕大多數(shù)懸浮粒子都有很好的吸附作用，這也是本案溶氣利用率高的直接原因。

3、處理負荷高

本方案可處理懸浮物（SS）含量高達5000—20000mg/L的廢水，這個指標是任何傳統(tǒng)氣浮所不能達到的。傳統(tǒng)常規(guī)氣浮所能分離的SS含量最高一般在1000mg/L左右，僅在SS含量在幾百mg/L左右的廢水具有一定的實用價值。

4、簡便實用的壓力溶氣

本方案溶氣罐的設計采用了與傳統(tǒng)理論不同的設計依據(jù)，否定了以水力停留時間為主要依據(jù)的設計方法，實現(xiàn)了小溶氣大處理量，為增大氣、水接觸面積采用了四級預混和機構，氣、水在幾段時間內即可達到均衡狀態(tài)。

5、高效率的氣泡發(fā)生器

傳統(tǒng)氣浮由于其釋放器本身的缺陷和局限性，也對浮選效果產生了致命的影響：如渦凹氣浮采用的是利用高速旋轉的葉輪將吸入的空氣打碎而產生氣泡，且不論高速葉輪旋轉的葉輪會同時將絮凝體攪拌，破壞懸浮物的凝聚，僅是這種產生氣泡的方式就決定了這種結構無法產生10mm以下的微氣泡。因為要通過機械剪切產生微氣泡，首先要克服的是氣泡的表面張力，氣泡越小，其表面張力就越大，要消耗的能量就越高。目前獲得的氣泡直徑最小的方法是電解，其次就是壓力溶氣。本案所采用的氣泡發(fā)生器，以其合理的設計，實現(xiàn)了空氣從溶氣水到微氣泡的完美轉化，具有以下優(yōu)勢：

（1）可以最大限度的消除溶氣水的能量，也就是說，可以最大限度地使溶氣水從溶解平衡的高能值降到幾乎接近常壓的低能值。溶氣水的消能是能量的轉移，而不是能量的損失。最大消耗，是指獲得物理性能優(yōu)良的微氣泡的前提下，能量轉換的最高值。本方案所采用的氣泡發(fā)生器的消能比可達99.9%，而普通的氣泡發(fā)生器最高只能達到95%。

（2）在獲得最大消能比的前提下，具有最快的能量消減速度。也就是說具有最短的能量消減時間，即可以在最短的能量消減時間內獲得最大能量消減比。本案所采用的氣泡發(fā)生器的消能時間僅為0.01—0.03秒，而普通氣泡發(fā)生器最快也得0.32秒。

（3）溶氣水從高能值降到低能值的過程中沒有渦流、反沖之類的流態(tài)產生。眾所周知，微氣泡自形成以后，就伴隨著一系列的氣泡合并作用。合并作用是由表面能的自發(fā)減少所決定的，兩個體積相同的氣泡合并后，其表面能要減少20.63%。若在釋放器中存在有利于氣泡合并的結構的話，那通過該裝置獲得理想的微氣泡是不可能的。只能杜絕溶氣水的渦流、反沖，才能從根本上避免微氣泡的合并。

三、加壓溶氣氣浮機工藝流程圖